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    金泉ZGS混料与喷吹两用的窑外通道支撑式双膛石灰窑300-800

    产品型号: 300-800
    品  牌: 金泉
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    所 在 地: 河北
    更新日期: 2024-06-17
    详细信息
    ZGS混料与喷吹两用的窑外通道支撑式双膛石灰窑
    一.第八代ZGS外支撑式燃生物质气石灰窑技术发明技术特点:
       
    1.第八代ZGS外支撑式燃生物质气石灰窑是能够实现单膛竖窑与双膛竖窑生产功能转换,通过外置循环烟道、外置烟道式斜向支撑结构、可拆解式喷枪装置、扩延式炉体结构、烟道控制阀、全自动烟道窑外清灰气力输送装置、多点旋转称量式出灰系统、窑顶废气余热烘干筛分及悬浮煅烧粉料等措施,不但达到了独立使用块状固体燃料进行混料式生产,而且实现了双膛蓄热并喷吹煤炭、生物质等粉状燃料和工业尾气、生物质燃气、天然气等气体燃料生产高活性石灰的目的以及实现废气余热悬浮煅烧粉料石灰的目的。同时,还解决了传统双膛窑在炉内设置牛腿式支撑及悬挂缸结构的带来的结构缺陷和生产缺陷以及安全隐患等关键性问题。
         2.该技术结构简单实用、紧凑,生产效率高,产量高、经济性好。尤其是对传统单膛混料式石灰竖窑改造、提升以及粉料悬浮式煅烧等工艺的应用,对提高整体石灰生产工艺水平、降低生产成本、提高产品品质,以及在减污降碳、改善生态环境等方面具有重要意义。该技术是对传统石灰窑结构及石灰生产方式的一次重大革新和技术提升。
        3.该技术使用天然气和生物质气等洁净燃料的组合,达到了“减碳、降碳”的社会效益和“提质增效”的双重目的,单独使用生物质气燃料时比使用煤炭可以降低40%以上燃料成本,而且对生物燃料的深层次利用,减少矿物燃料的使用给环境带来的严重污染,对提高整体石灰生产工艺水平、降低生产成本、提高产品品质,以及在减污降碳、改善生态环境、保障国家能源安全等方面具有重要意义。在环境效益方面,生物质燃气燃烧后的排放指标接近天然气燃烧后的排放指标,生物质能源技术的创新应用将有效促进企业的清洁发展和可持续发展。
    二.第八代ZGS外支撑式燃生物质气石灰窑工艺与装备介绍:
    1. 采用的关键工艺措施:
    (1)、第八代ZGS外支撑式燃生物质气石灰窑采用新型的窑外余热烟气循环通道,使窑体结构更加合理、更加安全。
    (2)、采用新型的窑外烟道斜向式支撑,使窑内燃烧及烟气循环均匀分布、无死角。
    (3)、采用便捷式可拆卸喷枪,方便采用不同燃料结构时的工艺调整。
    (4)、在窑体冷却带采用扩延式炉体结构,从窑体煅烧带底部开始逐渐扩大窑体直径,使煅烧带与冷却带的余热烟气气流走向更加合理,而且使冷却带的物料冷却时间更充分、石灰活性度更高。
    (5)、在两座窑体之间的烟道内部设置烟道控制阀,实现两个窑体之间的余热烟气的开启、关闭,达到采用混料式生产时的单膛窑独立生产功能和采用双膛蓄热式生产的两个窑体烟气互通的蓄热功能。
    (6)、在窑体外部的烟气循环通道下部设置数个积灰清除装置,采用气力输送方式实现积灰输送转运,解决了传统双膛窑需要空.气.炮高压清灰及定期停机人工清灰的弊病。
    (7)、采用多点旋转称量式出灰系统等措施,实现了多点卸料及物料称量,实现了对不同生产工艺中不同出灰量的调整、称量。
    (8)、设置窑顶筛分与烟气均压烘干工艺,实现石料在窑顶自动进行二次筛分,与烟气循环通道的部分废气进行烘干与预热,不但达到了烟气均压的目的,而且使筛分效果更加明显。
    (9)、本发明在炉顶设置石料粉料细粉破碎装置,把窑顶筛分后的石粉破碎至1mm以下,与烟气废气进行悬浮热交换煅烧,使粉料直接转化为石灰粉(氧化钙粉),达到节能和余热利用目的。
    (10)、本发明把窑体外部烟气循环通道下部积灰清除装置气力输送积灰后释放的余热废气用电磁感应方式再次恒温加热,使废气温度达到悬浮燃烧时的石灰粉的分解温度。
    2. 采用的关键装备和措施:
    (1)、通过在窑体煅烧带下部的窑壳外部设置独立的环形烟气通道,环形通道外壳采用钢材与炉体外壳联结,内部砌筑耐火材料,两个窑体之间的环形烟气通道互通联结。
    (2)、窑体的环形烟气通道与窑内烟气联通采用数个独立的斜向烟道式支撑结构,支撑结构外壳采用钢结构与环形烟气通道及窑壳联结,内部砌筑耐火材料,每个斜向烟道式支撑结构内部是中空的。
    (3)、窑壳预热带、煅烧带采用直筒型结构,内部砌筑耐火材料,用以满足混料式生产石灰时的工艺要求。
    (4)、窑壳冷却带采用扩延式正圆锥体钢结构,内部砌筑耐火材料,用以满足双膛式窑体生产时的工艺要求。
    (5)、在两个窑体烟气环形通道之间相切部位设置耐热型控制阀门,当采用双膛式窑体生产时开启阀门实现两个窑膛烟气互通及调节烟气流量,当采用混料式生产时关闭阀门,阻断两个窑膛烟气的互通,实现单膛混料式生产。
    (6)、在烟气环形通道下部每两个斜向烟道式支撑结构之间设置积灰仓,积灰仓内部砌筑或浇筑耐火材料,积灰仓下部出口设置阀门或给料装置与环形气力输送管道联结。
    (7)、在出灰系统设置多点旋转称量式出灰系统等措施,可通过旋转机构把物料输送至称量装置内部,以精准控制出灰量和调整炉况。
    (8)、在炉体预热带设置便捷式可拆卸喷枪,喷枪出口设置在预热带底部和煅烧带上部的结合部位,实现双膛窑生产时喷吹固体粉状燃料及气体燃料的目的。喷枪结构为可拆卸式,当采用混料式生产时可以便捷的拆卸喷枪。
    (9)、在窑顶缓冲料仓内部设置固定式筛分及预热烘干装置,把石料进行二次筛分,筛下粉料直接进入复合式破碎机进行精细破碎。
    (10)、在复合式破碎机下部设置单筒旋压悬浮预热器进行一级预热分解,使石灰粉料分解温度达到300℃以上。
    (11)、单筒旋压悬浮预热器下部设置双筒旋压悬浮预热器进行二级预热分解,使石灰粉料分解温度达到800℃以上。
    (12)、在双筒旋压悬浮预热器下部设置恒温煅烧反应釜,把来自于石灰窑窑体废气循环通道的约600-700℃废气对石灰粉进行恒温闪速煅烧,在1秒中以内把石灰粉分解成活性石灰。
    (13)、在粉料释放仓废气出口管道上设置电磁感应加热调温装置,把释放后的约600-700℃废气加热至1100℃范围并输送至恒温煅烧反应釜内部提高温度,以达到恒温闪速煅烧的目的。电磁感应加热调温装置具有调节温度的作用,使恒温煅烧反应釜温度可调并可以恒定在一个温度范围内。
    三.采“超低排放”的环境治理技术创新应用:
    1.炉顶排放除尘脱硫系统(专有技术)
    主要由四个单独的烟气管道排放除尘脱硫装置组成,用于在炉况非正常情况下炉顶烟气放散排放时的烟气净化,也可用于地面除尘器检修或停机时的临时生产的必备装置。
    2.粉尘排放治理:
         选用新型布袋除尘器,增加旋降式一级除尘和空冷装置,实现烟气温度“可控、可调”,可达到粉尘净化排放指标:10-25mg/m³范围。
    3. 烟气“双脱”治理系统:
        该项系统可实现炉顶烟气联合同时脱硫和脱白,能够在一个过程内实现烟气中 SO2 和“脱白”的同时脱除,终实现“双脱”一体化模式。可达到脱硫净化排放指标:50-100mg/m³范围。
    4. “嵌入式梯级炉内还原脱硝技术(TLH)”应用:
        该技术原理来自于SNCR脱硝技术原理,SNCR 是选择性非催化还原(Selective Non-Catalytic Reduction)是一种成熟的低成本脱硝技术。该项技术的关键点就是不需要催化剂,只需要还原剂与高温烟气中的 NOx 发生反应,生成氮气和水,而烟气中的氧气却极少与还原剂反应,从而达到对 NOx 选择性还原的效果。
          该项技术已经过长期的试验研究、数值计算和工程实践,该技术系统具有下列显著优点:
    (1)、无需增加脱硝塔、反应器等大型炉外投资设备,实现石灰窑炉内直接脱硝,在石灰窑窑体上适宜的温度区不同部位“嵌入式安装脱硝设备”,不影响石灰窑的正常生产操作,而且可以任意调节或停止脱硝设备的运行。由于在炉内不同温度区域进行脱硝,充分利用了石灰窑生产中的余热,不需要外部增温增加的能耗费用。
    (2)、不采用“氨水”等材料为还原剂,采用各地易购的新型高分子材料为还原剂,脱硝效果更佳、没有“水”和“气”的二次排放污染也无固体废弃物产生。
    (3)、采用气相法和液相法综合操作方法,以石灰窑生产中原动力系统输送介质至炉内,在炉内活化和汽化,瞬间与NOx发生化学反应,还原成N2和H2O。
    (4)、采用梯级治理方法,巧妙的利用了石灰煅烧过程中石料下降时与气流逆交换产生的充足的气流停留时间进行NOx 还原反应,可以在NOx产生源头上进行燃烧过程控制以降低NOx含量,而且温度选择性也较强,使操作更简单。
    (5)、炉内还原气氛均匀、压力稳定、阻力小,而且脱硝还原带设置在贫氧而富燃料的区域,有助于减少燃料中的氮形成NOx(即燃料型NOx)。
    (6)、实现自动控制,采用独立的可编程序逻辑控制器,根据采集的相关信号,控制、调节主要设备运行情况,实现高效脱硝。
    (7)、系统设备结构简单,设备占地极少,可以安装在石灰窑空闲处的平台上。
    (8)、投资极低,性价比高,与选择性催化还原 (SCR) 技术投资相比只有其10%的投资,极具投资性价比,尤其适合民营企业选择应用。
    (9)、运行成本极低,运行费用约2-4元/吨石灰,相对于选择性催化还原 (SCR) 技术运行成本低约200%至300%范围。
    (10)、脱硝效率高:75-90%
    5.*新无脱硝生产工艺
         当使用高炉煤气及生物质等低热值燃气时,在使用同等原燃料条件下,吨灰总废气量和废气含氧量大幅降低,炉顶废气含氧量仅为2%~5%,彻底避免了排放物含氧量折算的困扰。而且由于以含硫很低的工业尾气和清洁燃料为主,含硫量都极少,不需投资建设脱硫设备,就可达到超低排放标准,也节省了脱硫的运行费用。同时,由于煅烧带极限炉温≤1250℃,且高温带较短、氧气浓度低,而且窑顶废气多级循环余热利用,有效的消除了产生热力型硝(NOX)的热力学条件,因此不需投资建设脱硝设备,就可达到超低排放标准,也节省了脱硝的运行费用。

     
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