唐山金泉“新生代掌门”首秀硕果频现

一、前言

据唐山金泉冶化科技产业集团内部文件及综合部分官网信息显示：根据公司发展需要，唐山金泉冶化科技产业集团创始人、董事长刘玉泉经本人于2025年06月06日（集团成立18年纪念日）提出及06月09日股东会议通过：其本人除任职集团董事长及“碳能（金泉）产业研究院理事长”等职务以外，不再兼任集团总裁、总经理及集团直属四个实体公司的总经理职务。

同时，经股东会议选举并通过：由刘久盛任职“唐山金泉冶化科技产业有限公司（集团母公司）”总经理兼集团运营中心总经理。

通过上述信息显示：年仅37岁的刘久盛已经正式接任总经理一职，标志着这位在唐山金泉耕耘了15年的二代接班人，经过父辈多年的悉心培养与严格考核，终于站在了企业发展的新起点，全面掌舵并肩负起引领唐山金泉迈向新未来的重任。

刘久盛是唐山金泉体系内成长起来的人才，作为“冶金+化工技术型”+“MBA管理型”多学历的复合型人才，刘久盛继承了父辈的拼搏精神，凭借不懈努力和卓越表现，从基层做起，从生产助理到研发中心技术员、室主任逐步升至项目经理、技术中心副总经理、集团运营中心总经理等职位，直至本次出任集团母公司总经理职务。

任职期间，由刘久盛主持研发的专利技术成果达19项并全部产业化实施，主持设计建造高炉4座、烧结机7座、球团竖炉12座、石灰竖炉55座以及石料及石灰深加工生产线8条，这些业绩的实施，不仅助力公司实现了核心业务年均15%以上的增速，更通过智能制造和技术升级将工厂和实施项目打造为“数字化+环保+节能+零碳排”的生产基地，并创下入职以来生产及建安连续15年零重大事故的行业纪录。

目前，刘久盛已经上任两个多月了，它面临的或许是如何引领唐山金泉从行业追随者蜕变为行业引领者，如何继续发挥技术优势加快技术落地，如何创新商业模式开启全新的战略发展篇章。

二、谋深做实落细全力建设示范工程

 2025年06月10日，唐山金泉公司“行业首创”的具有自主知识产权的一项“混料与喷吹两用的窑外通道支撑式双膛石灰窑及生产方法”获得国家发明专利授权及2025年06月21日获得“JQ-ZGS”注册商标权，标志着该项技术已经进入正式推广应用阶段，项目名称统一命名为“ZGS国产化外支撑式混喷两用双膛石灰窑”。

技术特征：

与传统双膛石灰窑相比，具有以下显著特征和效益：

●实现独立混料式生产和独立喷吹燃料式生产，操作简单、安全实用，燃料选择范围更加广泛，可使用固体块状燃料、固体粉体燃料、生物质粉体燃料、气体燃料等。

●可实现产量40-100%范围调节生产，可单膛独立生产。

●采用窑外通道式支撑，无需窑内牛腿式支撑和悬挂缸式结构，使窑体结构更加简约、安全，使窑内燃烧及烟气循环均匀分布、无死角。

●可实现循环通道炉外清灰，自动气力清除和输送转运积灰，解决了传统双膛窑定期停机人工清灰的弊病。

●可实现多点旋转称量式出灰。

●可实现电烧辅助生产及炉内脱硝。

●可实现烟气废气进行石灰石粉料悬浮热交换煅烧。

●可实现废气余热全部回收及CO回收利用。

●能耗进一步降低：≤115kg/吨灰（810Kcal/kg石灰）。

●产品品质进一步提高（喷吹生产时）：石灰生过烧率≤2-5%，活性度：≥400ml

项目研发进程：

●完成全部中试及工业化应用。

●完成日产300-800吨全系列装备制造和施工设计。

●完成首批国外单座窑日产600吨（单膛300吨）系列示范项目建设。

●完成首批国内单座窑日产500吨-600吨系列示范项目设计及前期项目建设。

详细技术介绍可点击进入（https://mp.weixin.qq.com/s/6JNbwClQH5d2izU-cgA9sg和https://mp.weixin.qq.com/s/XI2FhBD1TrCYap3Ky-wGUQ）查看。

目前，唐山金泉公司以专利技术为核心，深化专项设计、安全高效施工为重点，高质量推进示范项目建设：

（一）、国外示范项目成效显著

（二）、国内示范项目稳步推进

三、布局前沿科技构建产业升级新路径

（一）、石灰窑烟气二氧化碳回收工业化应用技术完善落地

项目特征：

采用碳素前端富集技术，通过降低或者消除烟气中其他气体成分来获得高浓度CO2烟气，从而大幅降低尾端碳捕集成本，实现石灰生产的近零排放。

与传统的碳酸钠法和BV法相比，能耗低3-4倍，成本低2倍，等同于美国陶氏化学“气标FT技术”的技术指标，是回收CO2方法中的一种节能降耗的新工艺方法。产品CO2含量达到99.9%以上，其它各项指标均符合国家食品、机械工业用液体二氧化碳一级品标准。

项目研发进程：

●完成石灰窑烟气二氧化碳调控及碳捕集系统及装置中试。

●完成石灰窑独立自循环富碳烟气回收系统及装置、专有技术的实施。

（二）、石灰窑CO2转新能源联产石灰与矿化技术实施

主要技术应用背景：采用唐山金泉公司的“竖窑CO2转新能源联产石灰与矿化零碳排的装置（专利号：CN202322980706.6）”

技术特征：

实现了石灰窑自产CO2的回收再利用，采用化学链燃烧方式提高生物质合成气的H2和CO的含量、热值以及把焦油转化为高热值气体燃料，通过“再生资源+二氧化碳”的方式，在不借助外部热源及能耗的条件下，利用石灰窑尾气中低浓度CO2与生物质燃料以“气化+废碳再生”方式直接转化生成清洁的高热值可燃气体并与石灰窑联产活性石灰，而且通过CO2的高浓度回收与矿化，实现二氧化碳资源化循环利用以及循环内的零排放，具有节能、环保、利废、负碳的优势。

项目研发进程：

●完成生物质合成气发生装置、气化还原装置、CO2富集回收装置和碳化及矿化装置中试。

●完成焦油转化为高热值气体燃料直接生产石灰装置中试。

●完成“气化+废碳再生”一体化装置中试。

●完成生物质气化转“褐煤化气化+碳化”实验室初试。

（三）、负碳排放生产石灰技术与装备进入实施阶段

主要技术应用背景：采用唐山金泉公司的“一种实现负碳排放联产石灰的装置及生产工艺（公开号CN 119241100 A）”的专利技术，是基于化学链二氧化碳捕集与原位转化的新型绿色低碳生产技术。

通过把石灰窑回收的二氧化碳直接进入燃料生成装置中，改变了传统工艺中，二氧化碳回收首先进入二氧化碳捕集反应器中进行净化、吸附、收集、压缩等工序才能从复杂烟气组分中把CO2分离出来工艺；该项技术采用廉价的的还原介质，在石灰生产过程中对产生的CO2进行原位转化，实现燃料与CO2废气循环转化利用，通过将石灰窑产出的高温CO2废气送入CO2转化装置中转化为CO气体，且将石灰窑煅烧带的高温CO2废气除尘净化后送入燃料生成转化装置中转化生成含CO的可燃气体，并将转化得到的可燃气体送入石灰窑内燃烧供热以煅烧石灰石。该项技术的核心点是利用石灰生产中高温CO2废气作为热源，通过一步法与生物质废碳（采用生物质气化产生的废碳）或其它含碳燃料（煤炭、焦炭、兰炭）进行脱碳转化生成可燃气体并联产石灰，该项技术不但可以解决CO2转化为CO所需外部能耗高、转化时间长且转化成本高的问题，也解决了石灰生产采用生物质燃料气化生产石灰产生的废碳（属于固废）问题，促进了负碳技术的高效产业化实现，达到节能减排，取代化石燃料，实现增值化和零碳化、负碳化的目的，进而实现石灰工业体系绿色低碳转型。

研发及应用进度：

●完成高温固体碳还原工业应用实验，主要利用固体碳（焦炭、生物炭、冶金副产碳）高温下直接还原CO生成CO。

●完成高温工业过程的尾气循环生物质炭+CO协同转化中试装置。

●完成利用工业废热原料+含碳固废再利用工业应用实验。
四、赋能新产业打造发展新引擎

（一）、行业背景：

目前，我国非金属矿行业在国家政策的引领下迎来高速、高质量发展的重要时期。功能矿物材料备受重视，矿产资源综合、高效、高值化利用理念渗透到各地域、各矿种之中，石墨、萤石、膨润土、高岭土、硅灰石磷矿、石膏以及各种伴生矿、尾矿等都备受市场关注。

国家发布的《产业结构调整指导目录》皆鼓励建材、磷石膏、磷矿、萤石矿的中低品位矿、选矿尾矿、伴生资源综合利用技术。《国家工业资源综合利用先进适用工艺技术设备目录》推荐工业固废减量化、工业固废综合利用、再生资源回收利用、再制造等4大类先进适用工艺技术设备。对微细颗粒物浮选回收、尾矿、粉煤灰、赤泥、污泥、气化渣、冶炼渣尘等固废综合利用、工业副产石膏综合利用、副产石膏综合利用、磷石膏无害化处置等方面作为重点方向。总体来说，对资源综合、高效、高值利用是非金属矿行业统一的发展主旋律，尤其是对上述产业中形成的尾矿等固废利用尤为关注，目前，我国大宗固废累计堆存量约600亿t，年新增堆存量近30亿t。

其中，比较典型的有：①中国作为全球磷矿资源生产和消费大国，在磷矿开采和加工过程中产生了大量磷尾矿（含磷矿选矿后的废弃物），每生产1 t的磷精矿，就会产生0. 44 t的磷尾矿。目前，大量存在于尾矿库中的磷尾矿数量巨大，截至2021年底，我国已经累计堆存1亿t以上磷尾矿，同时每年还产生约700万t的磷尾矿。②目前，全球的磷石膏堆存量已达60亿ｔ，每年仍然还以1.5亿ｔ的速度新增。而中国是全球di一大磷肥生产国，也是di一大磷石膏副产国，磷石膏堆存量已经达到4亿t，每年仍以大约5000万ｔ的速度递增。

重要的是，尾矿中含有大量的、可用的高价值原矿矿粉，与中低品位的矿石相当。当前，由于矿石的无序开采和严重浪费，高品位矿石的储量已经正在锐减，如果将这些尾矿直接作为固废进行排放，不但增加处理成本和环保的治理费用，还将造成资源浪费。若将其回收利用，具有与原矿同样的经济价值，其回收利用效益非常可观。

上述尾矿与石灰石一样，同属非金属矿产，也同样含有碳酸钙和CO2等成分。然而，与石灰石生产石灰直接煅烧分解不同，由于尾矿通常都是以矿浆的形式存在，经过脱水压滤后水份也在35%左右无法直接煅烧，虽然可以进一步进行压缩、干燥、烘干等方式处理后再煅烧，然而存在着工序复杂、二次能耗极高，产品强度差、品位低、环保极难处理等缺陷，特别是干燥、烘干、煅烧均采用独立的系统和设备，其投资也极高。目前国内尚无可应用的集成化生产的成套设备。

（二）、技术背景

应用唐山金泉公司*新专利技术“用于高湿非金属尾矿球团的段式烘焙一体化竖炉及工艺（专利号：CN120212728A）”，系列技术。

可解决目前传统非金属矿粉体造块中的工艺缺陷，特别是把高水分的高湿球团新型烘干技术与石灰窑生产工艺原理和传统冶金球团竖炉的结构特点有机的结合在一起，不但实现了无外部能源（废气余热利用）烘干高水分球团的目的。特别是采用的“固-固换热技术”实现了烘干废气（水汽）和焙烧燃烧有害废气及冷却废气独立排放的技术，不但降低了能耗而且降低了环保废气（危废）设备的投资和治理难度，采用的新型“T”型竖式多室结构，可以使用多种能源结构应用模式，可以使能源品种和成本选择范围更加广泛，而且也避免了外部单一能源的制约和风险。而且还具备独立生产冶金球团和石灰生产的功能，实现“一炉多用”目的。

该发明的烘焙一体化竖炉，不同于传统的土法烧结造块和先烘干后烧结的工艺，把传统工艺中的烘干+烧结+冷却的模式进行优化组合，采用“烘干+焙烧+换热冷却”“三合一”模式，实现了“单段独立运行”+“三段式循环一体化生产”。结构简单实用、紧凑，生产效率高，产量高、经济性好。尤其是对各种粉状、泥状尾矿回收应用和提高整体尾矿球团生产工艺水平、降低生产成本、提高产品品质，以及在减污降碳、改善生态环境等方面具有重要意义。

研发及应用进度：

●已经完成多项专利技术申报，其中一项发明专利已经在2025年06月27日进行专利公开。

●已经完成全系统工艺及装备中试。

●已经完成年产20-60万吨产能的全部工艺施工及装备制造设计。

●部分示范性项目已经开始实施。

  注：该项技术详细内容近期将另行发文介绍。

五、结语

 从上述技术介绍中我们可以看到，唐山金泉公司已经从*初的“点石成金”的石灰生产装备制造全面进入了“减碳利废”的发展新赛道。特别是在二氧化碳资源化的技术版图中，率先打开了CO到CO转化中通往下游燃料与化工品的一道“闸门”。特别是CO高温碳捕集与原位转化技术再获进展，代表了热驱动型CO转化的核心工业逻辑：高温、高效、可与现有工业流程无缝衔接。

走访中，编者通过对唐山金泉公司多项核心技术的深入了解，深刻意识到：从战略意义上讲，石灰产业CO治理方式从减排到碳资源化应用是一个划时代的飞跃，尤其是CO→CO技术不仅是温室气体减排技术，更是碳资源化的门户。在碳中和与碳循环经济的技术路径中，CO或许是一切碳转化的起点，一氧化碳（CO）扮演着不可替代的核心角色。换句话说，谁能高效、低成本地将CO转化为CO，谁就掌握了碳资源化的“总闸门”。或者说对于拥有可再生能源资源的企业来说，提前布局CO→CO技术，等于在未来低碳经济的核心赛道中占据先机。

特别指出的是，唐山金泉公司在“固废利用”的新工艺更加值得肯定，他们能够突破传统寻求差异化发展，从固废利用入手，既实现资源利用*大化又降低了生产成本，其推出的用于高湿非金属尾矿球团的段式烘焙一体化竖炉及工艺，尤其是对各种粉状、泥状尾矿回收应用和提高整体尾矿球团生产工艺水平、降低生产成本、大幅提高产品品位及品质，以及减污降碳、改善生态环境等方面具有重要意义，也将是赢得市场的必备神器，也特别适合民营企业投资，比如：我们了解到：目前石灰石开采后售价仅有25~60元/吨范围，而磷矿尾矿加工后的价格可达700~1000元/吨（25~28%品位，2025年03月国内价格），用户主流产品73%工业级磷酸一铵价格主流市场价格在6450-6500元/吨左右（2025年03月国内价格）。而且，与石灰生产投资相比，投资一座年产10万吨石灰生产线的投资可以生产30~40万吨产能（尾矿颗粒球团），可见，无论是投资还是产值和利润都极具性价比，而且产品供需旺盛。而且，上述大多数尾矿都是与石灰石矿产伴生的，无论是生产方式还是经营模式石灰生产企业介入均有优势和便利条件，尤其适合石灰生产线提升改造应用。

此次采访中，我们可以看到：唐山金泉公司新生代掌门人刘久盛带领新团队展现出了创新特质，凭借敢闯敢拼的锐气与精准独到的眼光，通过跨界合作推动企业发展，利用企业近35年发展中积累的系统化思维和技术优势和经验优势重构了管理模式，通过企业合作联动+高校研学等方式快速提升了企业发展新动力，以技术创新带动了产业升级，干得风生水起、成绩斐然。

说明：上述文中数据及技术要点仅供参考，不作为*终实施数据，详细技术了解请致电唐山金泉公司刘久盛总经理：

18333897188（微信同号）

15512593479（微信同号）

或者发电子邮件至《石灰产业》编辑部

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    责任编辑：童海鑫

2025年08月18日（组稿）